“面向動力電池大規(guī)模制造時代，新工藝、新技術(shù)的“戰(zhàn)火”，已經(jīng)從核心工序設(shè)備延伸到關(guān)鍵部件。幫助動力電池企業(yè)提高產(chǎn)品品質(zhì)、降低缺陷率、提升制造效率，不僅是行業(yè)共同面臨的挑戰(zhàn)，也是后來者實(shí)現(xiàn)彎道超車的機(jī)遇。”

面向TWh時代，鋰電制造體系內(nèi)外“暗流涌動”，產(chǎn)業(yè)鏈內(nèi)部的大需求、快節(jié)奏與外部大環(huán)境的不確定性相互拉鋸。在鋰電池生產(chǎn)的各個環(huán)節(jié)中，機(jī)器視覺憑借精確高、速度快、可靠性強(qiáng)、信息集成等優(yōu)點(diǎn)為鋰電池的產(chǎn)品質(zhì)量保駕護(hù)航。

華漢偉業(yè)作為鋰電池視覺檢測系統(tǒng)優(yōu)質(zhì)提供商，在鋰電池行業(yè)沉淀著豐富的實(shí)戰(zhàn)經(jīng)驗和行業(yè)視覺系統(tǒng)開發(fā)經(jīng)驗，能夠快、準(zhǔn)、穩(wěn)地賦能動力鋰電行業(yè)產(chǎn)線智能化升級轉(zhuǎn)型，做好品質(zhì)管控，降低人工成本。

電芯是鋰電池的核心部分，鋰電池芯的結(jié)構(gòu)分為正負(fù)電極片、膜片、電極耳、包裝膜和電解液五部分。電池極耳是鋰離子電池中的一種重要組件，極耳是鋰電池中正極和負(fù)極的接口，連接電池芯片和外部電路，起到導(dǎo)電、固定芯片和防止短路的作用。在電池制造和使用過程中，需要嚴(yán)格控制極耳的質(zhì)量和設(shè)計，以確保電池的安全性、穩(wěn)定性和性能。

目前主要是依靠人工經(jīng)驗肉眼檢測判斷，視覺應(yīng)用難點(diǎn)在于極耳焊接環(huán)節(jié)存在許多金屬碎屑，可能出現(xiàn)于電池表面的任意位置，同時，金屬碎屑顏色與極片料區(qū)背景色十分接近，極耳區(qū)域出現(xiàn)的翻折存在任意形狀、多種尺度，表面反光等不良情況，導(dǎo)致翻折特征提取困難。

傳統(tǒng)檢測算法的底層邏輯在于，在指定區(qū)域找亮度、顏色差異，并據(jù)此來判斷異物的大小或形狀等。顯然傳統(tǒng)算法無法解決檢測痛點(diǎn)，無法滿足該領(lǐng)域的檢測需求。

華漢偉業(yè)通過使用深度學(xué)習(xí)檢測技術(shù)，并結(jié)合自研AI算法，不斷深入了解極耳各個工序檢測難點(diǎn)，對極耳細(xì)微或復(fù)雜的缺陷進(jìn)行精準(zhǔn)分類和判斷，有針對性地推出整套視覺解決方案，覆蓋極耳焊接、劃傷、翻折、撕裂等多工序，全方位破解極耳缺陷檢測難題。

華漢偉業(yè)采用多角度成像，使得極耳翻折在不同角度光源中總能在某種打光中清晰成像，無過曝或欠曝，保證缺陷的準(zhǔn)確識別。

同時iSense AI智能檢測系統(tǒng)通過使用一定量的缺陷樣本訓(xùn)練，生成AI模型。一方面，基于小樣本深度學(xué)習(xí)的檢測框架，能將缺陷樣本數(shù)量降至個位數(shù)，解決過去收集缺陷樣本難、標(biāo)注成本高等難題，提高檢測精度和魯棒性。

另一方面，引入自適應(yīng)遷移學(xué)習(xí)技術(shù)，縮短AI模型訓(xùn)練周期，一鍵遷移相近尺寸、相似工藝的極耳缺陷檢測，而針對不同尺寸的極耳檢測，只需在遷移后，補(bǔ)充少量訓(xùn)練數(shù)據(jù)，微調(diào)AI模型，實(shí)現(xiàn)檢測精度≤0.2mm，過殺率≤0.5%，實(shí)現(xiàn)對極耳檢測的零漏報。

華漢偉業(yè)鋰電行業(yè)整體解決方案，憑借著應(yīng)用領(lǐng)域廣、方案靈活、部署效益更高的優(yōu)勢，現(xiàn)已成功應(yīng)用于鋰電生產(chǎn)各個工藝環(huán)節(jié)，助力企業(yè)提升鋰電池生產(chǎn)的一致性、良品率和安全性。在其實(shí)際生產(chǎn)應(yīng)用中，能夠?qū)Σ煌恢?、光照與復(fù)雜環(huán)境呈現(xiàn)出更好的適應(yīng)性，具有較高的細(xì)微辨識度，以及提高檢測率和正確率能力。

面對鋰電行業(yè)的新變化、新需求，華漢偉業(yè)將以扎實(shí)的技術(shù)實(shí)力深入挖掘鋰電機(jī)器視覺領(lǐng)域客戶需求，以創(chuàng)新的產(chǎn)品和解決方案助力客戶實(shí)現(xiàn)零投訴目標(biāo)，助力鋰電制造柔性升級，創(chuàng)造更高價值。