緊固件作為常見的機械零部件，廣泛使用在能源、電子、電器、機械、化工、冶金、模具、液壓等行業(yè)。它的特點是品種規(guī)格繁多，性能用途各異，而且標準化、系列化、通用化的程度也極高。

緊固件在工作中若出現(xiàn)裂紋、腐蝕、凹坑以及人為損傷等缺陷，將嚴重威脅著現(xiàn)有結(jié)構(gòu)的安全性和可靠性。以日常生活的汽車為例，串聯(lián)起汽車關(guān)鍵零部件的緊固件要是腐蝕斷裂失效，輕則汽車故障，重則出現(xiàn)人員傷亡。

為了避免事故的發(fā)生，緊固件必須具備高品質(zhì)、高穩(wěn)定性和高耐久性。因此，在緊固件加工生產(chǎn)制造過程中，表面缺陷檢測是非常重要的環(huán)節(jié)。某汽車零配件供應(yīng)商是國內(nèi)重點的汽車維修與養(yǎng)護解決方案供應(yīng)商，此前主要依靠人力檢測，引進了數(shù)之聯(lián)緊固件缺陷AI智能檢測設(shè)備，該設(shè)備通過自研深度學(xué)習(xí)算法和機器視覺對緊固件進行全方位外觀缺陷檢測和重點尺寸檢測，提升檢出率。

痛點診脈：品種規(guī)格多，人工目檢效率低、人力成本高

一直以來，汽車緊固件就以品種繁多、型式多樣、規(guī)格不一的基本特征為主。緊固件主要分為11個大類，而汽車標準件產(chǎn)品常用的標準約240項，種類涵蓋管腔封堵元件、管線路連接固定件、墊圈、螺釘、螺母、螺栓等。有數(shù)據(jù)顯示，一臺汽車所用的緊固件占汽車總零件的40％，一輛輕型車或者轎車用到緊固件至少5000件，每類零件具體的結(jié)構(gòu)形狀都不相同，缺陷檢測要點也有所不同。

目前，大部分汽車緊固件廠商還是以傳統(tǒng)的“人工目檢”方式來完成質(zhì)檢。滿足上萬種規(guī)格產(chǎn)品的檢測需求，需要耗費大量人力資源，不僅效率低下，而且還容易引起檢查員的視覺疲勞，缺陷檢出率低，產(chǎn)品質(zhì)量得不到保證。

解決方案：AI算法賦能智能檢測

針對上述存在的問題，數(shù)之聯(lián)利用深度學(xué)習(xí)＋機器視覺技術(shù)打造了緊固件缺陷AI智能檢測設(shè)備，適用于大部分緊固件外觀缺陷檢測，可以高速掃描緊固件，實時圖像分析，自動精確檢測各類表面缺陷。

針對人工目檢時間過長、檢出率低等核心痛點，數(shù)之聯(lián)緊固件缺陷AI智能檢測設(shè)備基于行業(yè)領(lǐng)先的AI算法，集合了汽車行業(yè)多個成功落地經(jīng)驗及海量汽車零件缺陷數(shù)據(jù)，實現(xiàn)缺陷的精細化分類，將產(chǎn)品進行分級，對合格品和不合格品進行分類，并能清晰定位缺陷區(qū)域，幫助工程師快速進行缺陷分析改善制程。

針對緊固件規(guī)格繁多，需要頻繁換型的問題，數(shù)之聯(lián)緊固件缺陷AI智能檢測設(shè)備兼容十幾種產(chǎn)品，可檢30多種缺陷。該設(shè)備通過AI模型可兼容零件多角度和多類型，實現(xiàn)極簡編程，可以快速切換產(chǎn)品，減少產(chǎn)品換型時間。

該設(shè)備內(nèi)置的9個相機對緊固件進行全方位檢測，確保無漏檢區(qū)域，精密的視覺模塊設(shè)計可以快速高效的檢測出緊固件的毛刺、臟污、圈紋等瑕疵缺陷。透明圓形玻璃轉(zhuǎn)盤配合振動盤自動上料，機臺設(shè)計高穩(wěn)定性、高精度、高效率。

項目成效：產(chǎn)線智能化升級、缺陷檢出率實現(xiàn)99％

工廠上線緊固件缺陷AI智能檢測設(shè)備后，通過高穩(wěn)定性振動盤全天候生產(chǎn)，螺母檢測效率提升至140pcs／min，氣門嘴桿檢測效率提升至70pcs／min，提升了檢測效率，實現(xiàn)了大量人力的替代。

質(zhì)檢線上，緊固件缺陷AI智能檢測設(shè)備操作簡單，能夠迅速準確地檢測緊固件缺陷位置、大小、寬度、深度等，并以圖像方式實時顯示，并且按照客戶實際需求對缺陷區(qū)域進行分類定級，受到質(zhì)檢人員一致好評。目前該產(chǎn)線上，缺陷檢出率不低于99％，漏檢率不高于0．05％，極大地提高了缺陷檢出率，實現(xiàn)了產(chǎn)線智能化升級。

隨著工業(yè)制造智能升級以及風(fēng)電、光伏、新能源等新興產(chǎn)業(yè)不斷涌現(xiàn)，國內(nèi)緊固件市場需求也日益增加。數(shù)之聯(lián)緊固件缺陷AI智能檢測設(shè)備不僅支持汽車行業(yè)，同樣可運用到新能源、船舶、機械等高精密產(chǎn)業(yè)的緊固件生產(chǎn)質(zhì)檢中，以“智”提質(zhì)。